Publicado en 2019-01-11Tres condiciones comerciales, una regulatoria y dos relacionadas con el desempeño, están impulsando a los fabricantes de sujetadores, clips y pequeños estampados relacionados a considerar el uso de la tecnología de recubrimiento por inmersión y rotación.
En primer lugar, los reguladores medioambientales siguen centrando su atención en el enchapado.En segundo lugar, está aumentando el número y el volumen de aplicaciones que requieren un alto rendimiento del recubrimiento en términos de niebla salina, clasificación Kesternich y tensión de torsión constante.Aplicar un recubrimiento por inmersión y centrifugación sobre una placa delgada de zinc para encapsular el zinc es una respuesta efectiva y rentable.Los resultados de la prueba de niebla salina se pueden mejorar de 120 a 1000 horas típicas utilizando este método.También es preferible a la mayoría de las alternativas desde una perspectiva medioambiental.Finalmente, la fragilización por hidrógeno es una preocupación constante y la inmersión/centrifugado ha demostrado su capacidad para reducir o eliminar significativamente este problema.
El centrifugado por inmersión es un proceso mediante el cual el producto se coloca en una canasta de malla, se sumerge en una solución de recubrimiento y se centrifuga para eliminar el exceso de recubrimiento.La temperatura y la viscosidad del recubrimiento, el tiempo de inmersión, la dirección y las velocidades de giro y el método de curado se encuentran entre las variables que permiten a los usuarios personalizar una receta de proceso y lograr resultados precisos y altamente repetibles.
También es notable la capacidad del baño/centrifugado para minimizar el costo tanto del material de recubrimiento como de la eliminación de desechos.Esto se debe a la eficiencia de transferencia promedio del 98 por ciento o más de la tecnología.
Los sistemas de centrifugado por inmersión, como los producidos por Spring Tools, Portage, Michigan, son más ventajosos para piezas pequeñas con algunos contornos, así como para aquellas que pueden recubrirse en masa sin adherirse entre sí.Y si bien hay excepciones notables (un fabricante de sujetadores coloca sus pernos de gran tamaño para el procesamiento por inmersión/centrifugado), las eficiencias óptimas del proceso se logran con componentes que miden 10 pulgadas o menos de largo y menos de dos pulgadas de diámetro.
Mientras que las arandelas y otros componentes planos se recubren de manera más eficiente con otras técnicas, la inmersión/giro es ideal para sujetadores, abrazaderas, resortes, juntas tóricas, pernos en U, clavos y tornillos, soportes de motor y muchos otros dispositivos utilizados para techos y otros elementos de construcción. para acabado mecánico.
La tecnología Dip Spin es compatible con todos los principales tipos de recubrimientos utilizados en el acabado de sujetadores;específicamente, recubrimientos que combinan alta resistencia a la corrosión química y galvánica/bimetálica con estabilidad a los rayos UV, propiedades antiexcoriación y/o características antivibración.La mayoría también sería compatible con selladores, adhesivos y parches de bloqueo y estaría seco al tacto una vez curado.Los tipos de recubrimientos específicos involucrados incluyen fluorocarbonos, ricos en zinc, cerámicos metálicos (a base de aluminio con capas superiores orgánicas o inorgánicas) y sistemas a base de agua.
El proceso de centrifugado por inmersión comprende tres pasos: 1) Limpieza y pretratamiento;2) Aplicación de recubrimientos;y 3) Cura.Los fabricantes de sujetadores suelen utilizar un grano de óxido de aluminio de malla 80 a 100 para eliminar óxidos y escamas de tratamiento térmico.El fosfato de zinc micro, medio o pesado es el pretratamiento preferido cuando es necesario, aunque existen varios recubrimientos por inmersión/centrifugado que se pueden aplicar sobre acero desnudo.
Después del secado, las piezas se cargan en una cesta revestida de malla de alambre.Si la carga es automática, el sistema transporta las piezas a una tolva de báscula con pesos de lote preestablecidos.Después de la carga, las piezas se transfieren a la cámara de inmersión/centrifugado y a una plataforma de giro giratoria donde se bloquean en su lugar.Luego se eleva el recipiente de recubrimiento, colocado directamente debajo, para sumergir la cesta de piezas en el recubrimiento.
Cuando se completa el tiempo de inmersión, el recipiente de recubrimiento desciende hasta un punto en el que la cesta todavía está en el recipiente, pero por encima del nivel del líquido.Luego se centrifuga la cesta.
Un ciclo de giro común sería en una dirección durante 20 a 30 segundos, un freno total y luego un giro en reversa durante la misma duración.La acción de frenado reorienta las piezas para eliminar de manera más eficiente los recubrimientos de los huecos.Cuando se completa la inmersión/centrifugado, el recipiente de recubrimiento desciende completamente y la cesta se realinea, desbloquea y retira.Se produce la recarga y se repite el proceso.
El material de recubrimiento se coloca en un recipiente de acero y se inserta y retira a través de una puerta de acceso lateral.Los cambios de color se logran en 10 a 15 minutos simplemente retirando el recipiente de recubrimiento y la canasta originales y reemplazándolos por otros nuevos.Los recubrimientos se almacenan en el recipiente de inmersión/centrifugado, que está sellado con una tapa de metal o polietileno.Las cestas de malla se limpian mediante remojo con disolvente o chorro de arena o el revestimiento de malla solo se procesa en un horno de combustión.
Algunos recubrimientos utilizados en el acabado de sujetadores se secan al aire.Para el 90 por ciento más que requiere calor, las líneas de inmersión/centrifugado más pequeñas incorporan un horno discontinuo;Los equipos de mayor tamaño incorporan un horno de cinta transportadora.Las cintas transportadoras están dimensionadas según las piezas.Las piezas recubiertas se cargan directamente sobre la cinta del horno y se distribuyen manualmente a lo ancho.O bien, se descargan en una bandeja vibratoria que espacia las piezas sobre la cinta del horno automáticamente.
Los ciclos de curado varían de cinco a 30 minutos;La temperatura máxima ideal del metal es de 149 a 316 °F.Una estación de enfriamiento de aire forzado devuelve la temperatura del producto a una temperatura cercana a la ambiental.
El equipo de centrifugado por inmersión se fabrica en tamaños adaptados a los requisitos del proceso.Cuando los lotes de productos son pequeños y se necesitan muchos cambios de color, se recomendaría un sistema pequeño, con una canasta de 10 pulgadas de diámetro, una capacidad de 750 lb/h y velocidades de rotación de cero a 900 rpm.Este tipo de sistema se adaptará a la operación manual, donde el operador carga la canasta y opera las partes de inmersión y centrifugado de los ciclos usando válvulas manuales o automatización parcial donde la carga/descarga es manual, pero los ciclos están controlados por PLC.
Una máquina de tamaño mediano, adecuada para la mayoría de los talleres, utiliza una canasta de 16 pulgadas de diámetro con un volumen utilizable de un pie cúbico. La capacidad es de aproximadamente 150 libras.Este sistema normalmente procesaría hasta 4000 libras/hora de producto y una velocidad de centrifugado de hasta 450 rpm.
Los mayores fabricantes de sujetadores y talleres de acabado generalmente funcionan mejor con un sistema que utiliza una canasta de 24 pulgadas de diámetro y una velocidad de giro de hasta 400 rpm.
Hora de publicación: 13 de enero de 2022