1. Desengrasar
El desengrasado consiste en eliminar la grasa de la superficie de la pieza de trabajo y transferirla a sustancias solubles o emulsionar y dispersar la grasa para que esté uniforme y estable en el fluido del baño en función de los efectos de saponificación, solubilización, humectación, dispersión y emulsificación de varios tipos de grasa del desengrasado. agentes.Los criterios de evaluación de la calidad del desengrasado son: la superficie de la pieza de trabajo no debe tener grasa, emulsión u otra suciedad visible después del desengrasado, y la superficie debe estar completamente humedecida con agua después del lavado.La calidad del desengrasante depende principalmente de cinco factores, incluida la alcalinidad libre, la temperatura de la solución desengrasante, el tiempo de procesamiento, la acción mecánica y el contenido de aceite de la solución desengrasante.
1.1 Alcalinidad libre (FAL)
Sólo la concentración adecuada de agente desengrasante puede lograr el mejor efecto.Se debe detectar la alcalinidad libre (FAL) de la solución desengrasante.Un FAL bajo reducirá el efecto de eliminación de aceite y un FAL alto aumentará los costos de materiales, aumentará la carga del lavado posterior al tratamiento e incluso contaminará la activación y el fosfatado de la superficie.
1.2 Temperatura de la solución desengrasante
Cada tipo de solución desengrasante debe utilizarse a la temperatura más adecuada.Si la temperatura es inferior a los requisitos del proceso, la solución desengrasante no puede dar pleno rendimiento al desengrasado;si la temperatura es demasiado alta, el consumo de energía aumentará y aparecerán efectos negativos, por lo que el agente desengrasante se evapora rápidamente y la rápida velocidad de secado de la superficie, que fácilmente causará óxido, manchas alcalinas y oxidación, afectará la calidad de fosfatado del proceso posterior. .El control automático de temperatura también debe calibrarse periódicamente.
1.3 Tiempo de procesamiento
La solución desengrasante debe estar en pleno contacto con el aceite de la pieza de trabajo durante un tiempo de contacto y reacción suficiente para lograr un mejor efecto desengrasante.Sin embargo, si el tiempo de desengrase es demasiado largo, aumentará la opacidad de la superficie de la pieza de trabajo.
1.4 Acción mecánica
La circulación de la bomba o el movimiento de la pieza de trabajo en el proceso de desengrasado, complementados con la acción mecánica, pueden fortalecer la eficiencia de eliminación de aceite y acortar el tiempo de inmersión y limpieza;la velocidad del desengrasado por pulverización es más de 10 veces más rápida que la del desengrasado por inmersión.
1.5 Contenido de aceite de la solución desengrasante
El uso reciclado de fluido de baño seguirá aumentando el contenido de aceite en el fluido de baño, y cuando el contenido de aceite alcance una cierta proporción, el efecto desengrasante y la eficiencia de limpieza del agente desengrasante disminuirán significativamente.La limpieza de la superficie de la pieza de trabajo tratada no mejorará incluso si se mantiene la alta concentración de la solución del tanque agregando productos químicos.Se debe reponer el líquido desengrasante que haya envejecido y deteriorado en todo el depósito.
2. Decapado ácido
El óxido se produce en la superficie del acero utilizado para la fabricación del producto cuando se lamina o se almacena y transporta.La capa de óxido tiene una estructura suelta y no se puede adherir firmemente al material base.El óxido y el hierro metálico pueden formar una celda primaria, lo que promueve aún más la corrosión del metal y provoca que el recubrimiento se destruya rápidamente.Por lo tanto, es necesario limpiar el óxido antes de pintar.El óxido a menudo se elimina mediante decapado con ácido.Con una rápida eliminación del óxido y un bajo costo, el decapado con ácido no deformará la pieza de metal y puede eliminar el óxido en todos los rincones.El decapado debe cumplir con los requisitos de calidad de que no debe haber óxido, herrumbre ni grabado excesivo visualmente visibles en la pieza de trabajo decapada.Los factores que afectan el efecto de la eliminación de óxido son principalmente los siguientes.
2.1 Acidez libre (AG)
Medir la acidez libre (FA) del tanque de decapado es el método de evaluación más directo y eficaz para verificar el efecto de eliminación de óxido del tanque de decapado.Si la acidez libre es baja, el efecto de eliminación de óxido es deficiente.Cuando la acidez libre es demasiado alta, el contenido de niebla ácida en el entorno de trabajo es grande, lo que no favorece la protección laboral;la superficie del metal es propensa a "grabarse demasiado";y es difícil limpiar el ácido residual, lo que resulta en la contaminación de la solución posterior del tanque.
2.2 Temperatura y tiempo
La mayor parte del decapado se realiza a temperatura ambiente y el decapado con calor debe realizarse entre 40 ℃ y 70 ℃.Aunque la temperatura tiene un mayor impacto en la mejora de la capacidad de decapado, una temperatura demasiado alta agravará la corrosión de la pieza de trabajo y del equipo y tendrá un impacto adverso en el entorno de trabajo.El tiempo de decapado debe ser lo más corto posible cuando el óxido se haya eliminado por completo.
2.3 Contaminación y envejecimiento
En el proceso de eliminación de óxido, la solución ácida seguirá aportando aceite u otras impurezas, y las impurezas suspendidas se pueden eliminar raspando.Cuando los iones de hierro solubles exceden un cierto contenido, el efecto de eliminación de óxido de la solución del tanque se reducirá considerablemente y el exceso de iones de hierro se mezclará en el tanque de fosfato con los residuos de la superficie de la pieza de trabajo, acelerando la contaminación y el envejecimiento de la solución del tanque de fosfato, y afectando seriamente la calidad de fosfatado de la pieza de trabajo.
3. Activación de superficie
El agente activador de superficie puede eliminar la uniformidad de la superficie de la pieza de trabajo debido a la eliminación de aceite mediante álcali o la eliminación de óxido mediante decapado, de modo que se forme una gran cantidad de centros cristalinos muy finos en la superficie del metal, acelerando así la velocidad de la reacción del fosfato y promoviendo la formación. de recubrimientos de fosfato.
3.1 Calidad del agua
La oxidación grave del agua o la alta concentración de iones de calcio y magnesio en la solución del tanque afectarán la estabilidad de la solución activadora de superficie.Se pueden agregar ablandadores de agua al preparar la solución del tanque para eliminar el impacto de la calidad del agua en la solución activadora de la superficie.
3.2 Tiempo de uso
El agente activador de superficie suele estar hecho de sal de titanio coloidal que tiene actividad coloidal.La actividad coloidal se perderá después de que el agente se use durante un largo período de tiempo o si aumentan los iones de impureza, lo que resultará en la sedimentación y la formación de capas del fluido del baño.Por lo tanto, se debe reemplazar el líquido del baño.
4. Fosfatado
La fosfatación es un proceso de reacción química y electroquímica para formar un recubrimiento de conversión química de fosfato, también conocido como recubrimiento de fosfato.La solución de fosfatado de zinc a baja temperatura se utiliza comúnmente para pintar autobuses.Los objetivos principales del fosfatado son proporcionar protección al metal base, evitar la corrosión del metal hasta cierto punto y mejorar la adherencia y la capacidad de prevención de la corrosión de la capa de película de pintura.La fosfatación es la parte más importante de todo el proceso de pretratamiento y tiene un mecanismo de reacción complicado y muchos factores, por lo que es más complicado controlar el proceso de producción del fluido del baño de fosfato que de otros fluidos del baño.
4.1 Relación de acidez (relación entre acidez total y acidez libre)
El aumento de la proporción de ácido puede acelerar la velocidad de reacción del fosfatado y hacer que el fosfatadorevestimientomás delgada.Pero una proporción de ácido demasiado alta hará que la capa de recubrimiento sea demasiado delgada, lo que provocará que las cenizas fosfaten la pieza de trabajo;una baja proporción de ácido disminuirá la velocidad de la reacción de fosfatación, reducirá la resistencia a la corrosión y hará que el cristal de fosfatación se vuelva grueso y poroso, lo que provocará una oxidación amarilla en la pieza de trabajo de fosfatación.
4.2 Temperatura
Si la temperatura del fluido del baño aumenta adecuadamente, se acelera la velocidad de formación del recubrimiento.Pero una temperatura demasiado alta afectará el cambio de la proporción de ácidos y la estabilidad del fluido del baño, y aumentará la cantidad de escoria que sale del fluido del baño.
4.3 Cantidad de sedimento
Con la reacción continua de fosfato, la cantidad de sedimento en el fluido del baño aumentará gradualmente y el exceso de sedimento afectará la reacción de la interfaz de la superficie de la pieza de trabajo, lo que resultará en una capa de fosfato borrosa.Por lo tanto, el líquido del baño se debe verter de acuerdo con la cantidad de pieza procesada y el tiempo de uso.
4.4 Nitrito NO-2 (concentración de agente acelerador)
El NO-2 puede acelerar la velocidad de la reacción del fosfato, mejorar la densidad y la resistencia a la corrosión del recubrimiento de fosfato.Un contenido demasiado alto de NO-2 hará que sea fácil que la capa de recubrimiento produzca manchas blancas, y un contenido demasiado bajo reducirá la velocidad de formación del recubrimiento y producirá óxido amarillo en el recubrimiento de fosfato.
4.5 Radical sulfato SO2-4
Una concentración demasiado alta de solución decapante o un control deficiente del lavado pueden aumentar fácilmente los radicales sulfato en el fluido del baño de fosfato, y un nivel demasiado alto de iones sulfato ralentizará la velocidad de reacción del fosfato, lo que dará como resultado un cristal de recubrimiento de fosfato grueso y poroso y una menor resistencia a la corrosión.
4.6 Ión ferroso Fe2+
Un contenido demasiado alto de iones ferrosos en la solución de fosfato reducirá la resistencia a la corrosión del recubrimiento de fosfato a temperatura ambiente, hará que el cristal del recubrimiento de fosfato sea grueso a temperatura media, aumentará los sedimentos de la solución de fosfato a alta temperatura, enturbiará la solución y aumentará la acidez libre.
5. Desactivación
El propósito de la desactivación es encerrar los poros del recubrimiento de fosfato, mejorar su resistencia a la corrosión y, especialmente, mejorar la adhesión general y la resistencia a la corrosión.En la actualidad, existen dos formas de desactivación, es decir, con cromo y sin cromo.Sin embargo, para la desactivación se utiliza sal inorgánica alcalina y la mayor parte de la sal contiene fosfato, carbonato, nitrito y fosfato, que pueden dañar gravemente la adhesión a largo plazo y la resistencia a la corrosión derevestimientos.
6. Lavado con agua
El propósito del lavado con agua es eliminar el líquido residual en la superficie de la pieza de trabajo del fluido del baño anterior, y la calidad del lavado con agua afecta directamente la calidad de fosfatado de la pieza de trabajo y la estabilidad del fluido del baño.Se deben controlar los siguientes aspectos durante el lavado con agua del fluido del baño.
6.1 El contenido de residuos de lodos no debe ser demasiado alto.Un contenido demasiado alto tiende a provocar cenizas en la superficie de la pieza de trabajo.
6.2 La superficie del fluido del baño debe estar libre de impurezas en suspensión.El lavado con agua de desbordamiento se utiliza a menudo para garantizar que no haya aceite suspendido u otras impurezas en la superficie del fluido del baño.
6.3 El valor del pH del fluido del baño debe ser cercano al neutro.Un valor de pH demasiado alto o demasiado bajo provocará fácilmente la canalización del fluido del baño, afectando así a la estabilidad del fluido del baño posterior.
Hora de publicación: 23 de mayo de 2022